“这款产品我们过去长期依赖进口，不仅成本高昂，订货周期也长。如今通过技术攻关，我们成功实现了国产化替代。”近日，在正山智能制造科技股份有限公司的国家级实验室内，一款新型紧固件产品正在进行最后的几何尺寸与化学成分检测。

　　几分钟后，检测数据确认完全符合客户要求。正山智能技术副总经理吴栋滨略显激动：“目前我们已完成718镍基合金螺栓的产品验证，可以接单生产。通过一系列技术创新，大幅缩短了生产周期，真正打破了国外垄断。”

　　据介绍，718镍基合金螺栓这一产品，采用耐高温合金材料，含有铁、镍、铬、钼等多种元素，通过微调元素比例，可赋予成品耐高压、耐腐蚀等优异性能，广泛应用于航空航天、石油化工等领域。由于材料成本高、加工难度大，该类产品的研发制造技术长期被国外垄断。此次成功研制，标志着正山智能在高端紧固件的智能化设计与制造方面取得关键突破。

　　这一突破并非偶然。其背后，是企业对研发体系的长期投入。一整套先进的制造体系，为此提供了坚实支撑。

　　“宝贵数据的获得，既得益于工程师们的辛勤努力，也离不开高精尖设备的支持和数字化智能管理平台的高效运作。”正山智能检测中心主任贝良辉介绍。实验室内，50余台国内外先进检测设备可对产品外形、成分、性能及缺陷进行精确分析，紧固件产品检测覆盖率达99%以上，为新产品的研发提供了技术支撑。厂区里，企业自主研发的模块化运营管理平台依托5G网络，实现了95%以上设备的互联互通，覆盖从材料存储、热处理、剥皮矫直、锯切到计算机数字化控制等全流程数字化管理，有效推动数据共享、产品设计数字化与生产过程自动化。

　　在产品设计阶段，工程师利用平台内置软件进行产品初步设计与仿真，制成样品后送实验室检测，并将数据反馈回平台进行优化迭代，经过多轮循环，最终确定最优方案并投入生产。

　　“我们不仅追求批量生产，更注重将经验转化为数据，持续优化并形成企业数据知识产权。”系统开发工程师高振霄表示，“公司在产品研发设计、生产计划与制造执行三方面实现全面优化，涵盖数字化设计、精细化排程、全流程质量监控等多个环节，显著缩短了研发周期，提升了产品质量与生产效率。”

　　目前，正山智能持续推动降本提质增效。在生产线上，通过多工序集成优化，实现从原料到成品的全线贯通，做到用料精、做工细、周期短，有效降低了“多品种、小批量”订单的生产成本；在软件系统上，积极引入AI技术，优化企业决策，从生产效率、产品质量和资源利用等多方面提升企业数据价值，目前已拥有3项企业数据知识产权。此外，公司还依托国家级实验室，为客户提供研发支持、工艺改进、装配技术及测试方案等延伸服务，不断提升产品附加值。

　　吴栋滨表示：“正山智能将继续发挥核心技术优势，拓展业务领域，坚持科技与产业创新，以全新姿态参与全球竞争，谱写高质量发展新篇章。”

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