超高压水除锈爬壁机器人平稳作业，废水经专用管道闭环回收；智能化涂装设备精准喷漆，漆雾被高效收集净化；厂区连片的光伏板在阳光下熠熠生辉……在舟山中远海运重工有限公司，生态与生产相融的绿色实践，是这里的日常。

　　今年年初，在工信部公布的2025年度绿色制造名单中，舟山中远海运重工成功获评“国家级绿色工厂”。这家企业究竟如何践行绿色生产？答案便是将绿色低碳理念融入每一个环节。

　　在“双碳”目标引领下，舟山中远海运重工将绿色低碳理念融入规划设计、生产作业、技术研发、运营管理等各个环节，系统打造数字管控、绿色工艺、智能装备、能源优化、资源循环“五位一体”绿色发展体系，以技术革新推动传统修船产业向清洁、高效、低碳方向转型。

　　“传统粗放式修船模式能耗高、污染大。我们坚持环保优先、源头减量、系统治理，把工艺升级作为绿色转型的重中之重。”舟山中远海运重工相关负责人告诉记者，企业已全面淘汰传统喷砂打砂工艺，大规模应用超高压水除锈技术，搭配智能作业设备开展标准化施工。目前企业年均承接百余艘次船舶除锈工程，实现零粉尘排放，作业废水回收率达100%，从源头解决了除锈工序的扬尘污染问题。在涂装环节，企业投用大型集成式智能涂装平台，推广静电喷涂、空气辅助喷涂等绿色技术。“我们通过设备升级与工艺优化，油漆过喷量减少20%，单船油漆损耗最高降幅达25%，有效削减了污染物排放。”该负责人说。

　　针对传统船厂能耗管控粗放、数据滞后等痛点，舟山中远海运重工搭建了数字化能碳管理中心，对厂区水电、燃气、热力、碳排放等指标实行24小时实时监测、智能分析与异常预警。“数字化平台让每一笔能耗、每一项碳排都清晰可查，全厂能源浪费明显减少，实现了从经验化管理向数据化管碳的转变。”舟山中远海运重工相关负责人说，企业深度融合北斗、5G、AR等技术，落地智能物流管控、远程作业检验、全流程三维数字化设计等项目，以智能制造持续放大绿色发展成效。厂区两座空压站完成全方位节能改造，并通过国家一级能效认证，能耗指标稳居行业前列。企业还持续扩容屋顶分布式光伏、升级码头岸电设施，稳步降低化石能源消耗。

　　资源循环利用是绿色工厂建设的鲜明底色。舟山中远海运重工通过智能排版、精细下料、余料二次复用等方式，将钢材综合利用率提升至95%以上；生产过程中产生的焊渣、金属边角料等固体废弃物实现100%资源化回收，生产废水经集中处理后循环回用或达标排放，各类危险废物严格按规范处置，全面构建起“减量化、再利用、资源化”的绿色生产闭环。

　　在做好自身绿色发展的同时，舟山中远海运重工积极探索修船领域碳管理新路径。企业已搭建起船舶修理全流程碳足迹统计、核算、检验与披露体系，为全国修船行业开展碳管控、碳减排提供了可借鉴、可复制的实践样本。

　　舟山中远海运重工相关负责人表示，将持续迭代升级绿色工艺与智能装备，完善能碳管控体系，同时深化碳足迹管理等创新实践，积极输出绿色修船经验。

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